化 工裝置 的壓力 管道為方便壓力 試驗 ，通常是將管道 按照 不同的系統和作業條件 ，將其分成若干個獨立的小系統 (試壓 包)，試壓 工作人員 以試壓包為工作單位 ，逐一完成試壓工作 。

工作準備
1．2．1熟悉整個裝 置的工藝流程 ，基 本明 白裝置 的反 應過程及 反應原理 。
1．2．2熟悉設計 圖紙 ，明確管道施 工遵守的驗收規范 和執行的 質量標準 。
1．2．3準備一套完整 的施工 工藝 流程 圖及各 色熒光筆。
1．2．4試壓包流程 圖用 A3紙 打印，與 單線圖折 疊方 式一致 ，并 入試壓包 資料 中。

試壓包流程 圖的確定
1．3．1認真分析 圖紙 ，將裝置區 內需要做液壓試驗和氣壓試驗 的 系統分開 ，分別繪制試壓包 。
1．3．2對于現場不允許使用液體或者氣體進行試驗的系統，應單 獨繪制試壓包 ，經建設單 位同意后 ，同時采用 下列 方法檢測后可 代替壓力試驗 。 (1)所有 焊縫 (包括 附著件上 的焊縫)用液 體滲 透 或磁 粉法 進行檢驗 。 (2)對 接焊縫用 100％射 線照相進 行檢驗。
1．3．3對于低溫管道 ，在 試驗后能夠將 水排凈且能夠 采取干燥 措 施的 ，在取得 業主同意 后 ，可 采用液壓試驗 。
1．3．4 受現場試壓設 備的限制 ，若 不能提供潔凈無 油且干燥 的 壓 縮空氣時 ，對于忌油 系統 和低溫系統 的管道 ，宜 采用干燥 氮氣 進 行試驗。
1．3．5試壓系統 的隔離 ，應盡 可能采用盲 板進 行隔離 ，所有盲 板 應在試壓流程 圖上編號標 出。當采用 閥門進行 隔離時 ，應確認 隔 離閥的嚴密性 ，并在試壓流程 圖上 標 出閥 門后 面檢 測 閥門漏 點 的位置 。
1．3．·6對于安裝后難 以試壓 的系統 和管線 ，應提 前分成若干 個 試壓包 ，在地面安裝階段提前試壓 ，然后安裝 。
1．3．7對于 公用 工程和地 下管道 工程 的試壓包 要提 前繪 制 ，以 試壓包流程 圖指導 現場施 工 ，以保證進度和 文明施 工。
1．3．8高壓系統的試壓包、氣壓試驗的試壓包，應在試壓流程 圖 上繪制升壓 曲線 ，標 出試壓 盲板 的規 格尺寸 ，盲板必須 采用機加 工 。
1．3．9壓力 試驗應 以液體進行 ，采用 氣壓 試驗 時，應符合 下列條 件 ，并有經施工單位技術總負責人批準 的安全 措施 ： (1)公稱 直 徑小 于 或等 于 300mm，試驗壓 力 小 于 或等 于 1．6Mpa的管道系統 ； (2)公稱直徑 大于 300mm，試 驗壓力 小于 或等于 0．6Mpa 的管道 系統。
1．3．10以氣體為試驗介質的試壓包 ，如果連同設備一起試壓 ， 可在設備內灌注適當數量的水，以減少充氣體積。
1．3．1l液壓試驗應 用潔凈水進行 ，當生產工藝有 特殊要求 時 ， 可用其它液 體。奧 氏體不銹 鋼管道用水試驗時 ，水 中的氯離子含 量 不得超過 25mg／L。
1．3．12對 于較大 的試壓 包系統 ，應用先采用 空氣進行預 試驗檢 漏 ，試驗壓力在 0．1MPa-O．5Mpa的范圍內選取。
1．3．13氣體壓 力試驗 時 ，必須用 空氣或其 他無毒 、不 可燃氣體 介質進 行預實驗 ，預試驗壓 力應根 據氣體 試驗壓 力 的大小 ，在 0．1MPa-0．5Mpa的范圍 內選取 。
1．3．14液 體壓 力試驗時液體 的溫度 。當設計文件未 規定時 ，應 符合下列要 求： (1)非合金鋼和低合金鋼的管道系統，液體溫度不得低于 5℃ ； (2)合金鋼的管道系統 ，液體溫度不得低于 15~C，且應高于 相應 金屬 材料 的脆性轉變溫度。
1．3．15試壓包 中不 能參與試壓 的安全 閥、爆破板及儀表元件 ， 應在試壓 流程 圖上標 出，需用臨時短接相 連的 ，應 注明臨時短接 的規 格尺寸。
1．3．16試壓包流程圖應示意出需加固或拆卸的膨脹節、彈簧支 吊架 、設備管 口及其他管道組成件 的位置 ，并說明加固措施 。
1．3．17試壓包 流程 圖應標明本試壓包 所安裝壓力表 的位置 、量 程及精度 等級 ，壓力表量程應為被 測最 大壓力 的 1．5-2倍 ，精度 等級 不得 低于 1．5級 ，數量不少于 2塊 。
1．3．18試壓包 的進壓 點應選擇合理 ，進水點應盡量選擇低 點 ， 高點放 空 ，進氣點應 選擇靠近低點位置 ，以方便排 放壓 縮氣體 的 凝液。
1．3．19試壓包 應注 明泄壓排空點 的位 置 ，并對排 放管線進行適 當加固。

工作要求
2．3．1驗收人員要熟悉工藝流程 ，對所要檢查的試壓系統要充分 了解其各項設計參數 、試驗壓力 、試驗介質等 。
2．3．2對照施 工圖紙 和設 計變更單 ，對現場進行初步巡檢 ，落實 是否 已經全部結 束施 工，是否具備“三查 四定 ”條件 。
2．3．3組織 技術 、質量 、作業班組對試壓系統 的現場實體進行檢 查，要求參與試壓的實體工程已經按設計圖紙和設計變更單的 要 求施工完成 ，所有 現場修改 、材 料代用 、臨 時設施均應 經業 主 和設計代表 書面確認 。
2．3．4收集檢查試壓系統 的技術資料 ，至少應具備 下列 內容 ： (1)有健 全的試壓組 織機 構和經 審查通過 的試壓方 案及試 壓包流程 圖； (2)標注完備的單線 圖。單線 圖上要包含 以下 內容 ：焊縫編 號 、焊工代號 、固定焊 口位置 、無 損檢測方法 、熱處理 及硬度檢測 的焊縫位置 、返修焊縫位置、擴探焊縫位置 ； (3)系統的焊接記錄、探傷結果、熱處理報告、硬度報告、材 料復驗證 明、光譜 確認 結果 ； (4)在安 裝過程 中發 現的管子 、管件缺 陷 ，經修磨后 的無損 檢測報告和壁厚檢測結果 ； (5)管道支吊架施工記錄； (6)對于 輸送劇毒流 體的管道及設 計壓力大于 等于 lOMpa 的管道 ，還應具備下列技術文件 ： ① 管道 組成件及焊材 的質量證 明文件 ； ② 管道 組成 件及焊材 的校驗性檢查 或試驗記錄 ； ③ 管道 系統 隱蔽工程記錄 ； ④ 管道彎管加工記錄、管端的螺紋和密封面加工記錄； ⑤ 靜 電接地 測試 記錄 。

(1)管道焊 接工作全部結束 ，特別是參與 試壓 管線本身 的工 藝連接 、管線上 的儀表一 次件 、與管道 直接焊接 的支 撐件 、保 溫 錨 固件、靜 電接地連接件 等均 已焊 接完成并經檢查合格 ；
(2)管道焊縫 的無損檢 測完成且檢 測 比例符 合相 關規 范要 求。無損檢測的 內容要包括 工藝 管線本身焊縫 (含設計變更 單)、 有檢 測要 求的下列部位 ：管道與支架 的焊 縫連接處 、管道的臨 時 支撐 和對 口卡具切 除后 的修磨處 、現 場煨彎處 、儀表接 緣焊 口、 因試壓 而封堵 的焊接盲板 、參 與試壓設備 的有 關焊縫 等 ；
(3)影響試壓安全和檢查安全的鋼結構、平臺、護欄及其他 勞動保護 應施 工完成 ；
(4)試壓應檢查的焊縫、管件、閥門以及其他部位不應隱蔽；
(5)管道支 吊架 的安裝規格 、型式 、數量 應正確 無誤 。固定支 架 、限位 支架 、有 熱位移要求 的管道 吊架的安裝 要符 合 圖紙要 求 。導 向支架和滑動支架之間的滑動面應潔凈平整 ，不得有歪斜 卡澀現象 ；
(6)彈簧支 吊架 的安裝高度應按設計 圖紙調 整到位 ，其限位 擋塊不得拆 除 ；
(7)對 照安裝記錄 ，檢 查各種補償 器的安 裝質量 ，并 采取可 靠的加 固措施 ；
(8)管道 安裝 時的臨時支架 、組對 卡具 已全 部切 除 ，并修磨 平整 ；
(9)有 熱處理要 求的焊縫 、管件 等 已經處理 完成 ，檢驗 檢測 合格并標識清楚 ；
(10)不銹鋼 焊縫 的酸洗鈍化工作結束 ；
(11)合金鋼 的管子管件材質標識明顯清楚 ；
(12)系統 的螺栓 、墊 片應齊全 緊固 ，規 格 、數 量 、材質符 合設 計文件要 求 ；
(13)采用金屬墊 的機 加工密封面 ，應進 行接觸性著色檢查 ， 其接觸 線應符 合規范要求 ；
(14)夾套管 的內外管應分別試壓。封閉在套管 內的焊縫應 經 100％射線探 傷合格 ；
(15)檢查 系統中的閥 門方 向，應與試驗 介質流 向一致 ，對于 需調整方 向的閥門 ，應掛牌標識 ；
(16)對 系統 中不允許參加試驗 的安全 閥、防爆膜 (片)、動靜 設備及儀表件 ，加設盲板進行 隔離 ；
(17)對 不能參與試壓 的調節 閥、流量 計 、節流 孔板 、視鏡等 進行拆 除 ，用臨 時短管聯接 ；
(18)同不參與施壓的系統進行 隔離 ；
(19)與動設備連接的管道 ，在 加設盲板時 ，應對 管道采取支 撐和 臨時加固措施 ，不得 因試壓 盲板的加入 而使設 備承擔過大 的壓 力和 力矩 ；
(20)制作臨 時法蘭和 盲板加入 系統進行 連接和 隔離時 ，應 注意保護 系統上的法蘭、螺栓 等管件 ；
(21)采用水壓 試驗時 ，立式“Ⅱ”型 補償 器 、管廊 脹力高點及 試壓 系統 的最 高點 ，應加設排氣放 空閥 ；
(22)系統試壓 所加 的臨時 管線應布局 合理 ，焊 縫符合 焊接.